Teile sind in tatsächlichen Anwendungen verschiedenen Belastungen ausgesetzt. Es kann durch andere Teile, Chemikalien, Lösungsmittel oder die Umwelt korrodiert werden. Teile können sich auch während des Betriebs schneller abnutzen, da es möglicherweise Verschleiß oder Reibung ausgesetzt ist.
Um die Lebensdauer des Teils zu verlängern und Korrosion zu verhindern, kann ein weiteres Metallmaterial auf das Teil verteilt werden. Dieser Beschichtungsvorgang wird als Elektroplatten bezeichnet. Unter Verwendung der Elektrolyse ist eine dünne Schicht eines anderen Metalls an der Oberfläche des Teils elektrisch befestigt. Neben der Bereitstellung einer Korrosionsbeständigkeit und einer verbesserten Verschleißfestigkeit kann die Elektroplatte auch die Leistung des Teils verbessern, dauerhafter machen oder sein Aussehen verbessern.
Viele Arten von Metallen können im Elektroplattenprozess verwendet werden. Nickel, Chrom und Zink werden je nach Branche und Zweck des Teils weit verbreitet. Jedes Metall hat seine Vor- und Nachteile. Schauen wir uns die Unterschiede zwischen Zinkbeschichtung, Chrombeschichtung und Nickelbeschichtung an.
Zinkbeschichtung
Neben Alkalien, Sulfiden und Säuren ist nicht nur resistent, sondern auch gegen Sulfide und Säuren, sondern auch eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Dieses Metall hat auch eine gute mechanische Stärke. Da es sich um ein stabiles Metall handelt, wird es häufig in feuchten und hohen Temperaturumgebungen verwendet. Da Zinkressourcen reichlich vorhanden und einfach zu verarbeiten sind, sind die Kosten gering. Es ist jedoch zu beachten, dass die Galvanisierung nicht für Teile mit hoher Reibung geeignet ist. Es wird häufig in vielen Anwendungen verwendet, um zu verhindern, dass Teile rosten.
Typische Anwendungen:
Anti-Korrosion von Stahlteilen: wie Automobilschrauben, Gerüste und Hardware im Freien (unter Verwendung des Opfers Anodenschutz von Zink, um die Zinkschicht vorzugsweise zu korrodieren, um das Substrat zu schützen).
Niedriglast-Teile: Federn und Dichtungen (kostengünstige, aber nicht abgenutzte).
Vor- und Nachteile:
Hohe Kostenleistung, geeignet für groß angelegte Antikorrosionsbedürfnisse;
Niedrige Härte, nicht für Reibungsszenen geeignet, leicht zu oxidieren bei hohen Temperaturen (Zink -Schmelzpunkt 419 Grad).
Nickelbeschichtung
Die Nickelbeschichtung ist ein hartes Material mit guter Korrosionsbeständigkeit. Es wird normalerweise auf Kupfer plattiert, um die natürliche Korrosionsbeständigkeit von Kupfer zu verbessern. Nickel ist auch sehr reflektierend und wird für dekorative Zwecke verwendet. Dieses Metall kann das Aussehen von Metallen verbessern und den Verschleißfestigkeit verbessern. Nickel ist ein poröses Metall, sodass auf anderen Metallen mehrere Schichten plattiert werden müssen, um Schutz zu bieten.
Typische Anwendungen:
Dekorative Beschichtung: wie Badezimmerhardware, Automobil -Innenräume (helles Nickel + Versiegelung zur Verbesserung der Ästhetik).
Funktionsbeschichtung: Elektronische Komponenten (Nickel hat eine mittlere Leitfähigkeit und kann als Padbodenschicht verwendet werden), Formoberfläche (erhöht die Härte und Korrosionsbeständigkeit).
Verbundbeschichtung: Bildet Nickel-Phosphor-Legierung mit Phosphor, Kohlenstoff usw. (amorphe Struktur, höhere Härte).
Vor- und Nachteile:
Guter Glanz, Säurekorrosionsresistenz (wie organische Säureresistenz);
Hohe Kosten, zu dick und leicht zu verlegen, müssen mit einer Kupferschicht übereinstimmen, um eine Verspritzung von Wasserstoff zu verhindern.
Chrombeschichtung
Chrom ist sehr stabil, wenn es bestimmten Säuren, Carbonatsulfiden, Alkalien und feuchten Klimazonen ausgesetzt ist. Dieses Metall hat eine starke Wärmefestigkeit, eine gute Verschleißfestigkeit und Härte. Die Verchrombeschichtung kann Teile mit gutem Verschleißfestigkeit und leichten Reflexionsvorteilen bieten. Chrom ist jedoch sehr spröde und porös. Chrom selbst bietet keinen guten Korrosionsschutz. Wenn es jedoch mit Kupfer und Nickel kombiniert wird, kann diese Beschichtung für Teile in korrosiven Umgebungen verwendet werden.
Typische Anwendungen:
Dekorative Chrombeschichtung: Autoräder, Möbelgriffe (Spiegeleffekt, Verbesserung der Klasse).
Hartchrombeschichtung: Mechanische Wellen, Kolbenringe, Formen (hohe Härte + Verschleißfestigkeit, Reparatur von abgenutzten Teilen).
Spezielle Verwendungen: Luft- und Raumfahrtteile (resistent gegen Hochtemperaturoxidation, Chromschmelzpunkt 1857 Grad).
Vor- und Nachteile:
Höchste Härte, extrem starker Verschleiß und Korrosionsbeständigkeit;
Hohe Umweltschutzkosten, komplexer Prozess (die Stromdichte muss streng kontrolliert werden), und die Beschichtung ist leicht zu knacken (dicke Beschichtungsbehandlung erfordert die Behandlung von Stressabbau).
Zusätzlich zu diesen Metallen können Cadmium, Kupfer und Zinnbeschichtung auch für Industrieteile verwendet werden. Edelmetalle wie Gold, Silber und Platin können auch für elektroplierte Teile verwendet werden. Gold ist eine übliche Beschichtung für Halbleiter und Anschlüsse in der elektrischen und elektronischen Industrie.
Wie wählen Sie?
Betrachten Sie bei der Auswahl einer Metallbeschichtung die Verwendung des Teils in der tatsächlichen Anwendung und ob es mit der Umgebung interagiert. Wählen Sie dann eine Platte, die entsprechende Vorteile bietet.
Betrachten Sie den Korrosionsschutz und die Kosten: Wählen Sie Zinkbeschichtung (wie Stahlteile im Freien).
Benötigen Sie dekorative und mittlere Korrosionsbeständigkeit: Wählen Sie die Nickelbeschichtung (wie Haushaltsgeräte, Sanitärprodukte). Verfolgung hoher Härte und Verschleißfestigkeit: Wählen Sie Chrombeschichtung (z. B. mechanische Getriebeteile, Formen).
Komplexe Anforderungen: Kombinierte Beschichtung (z. B. Kupfer + Nickel + Chrom unter Berücksichtigung von Adhäsion, Glanz und Härte, die für Autoräder verwendet werden).