8 Arten von Gussprozessen
In der Fertigungsindustrie gibt es verschiedene Arten von Gussprozessen, abhängig von der Art des Gussmaterials, der Produktionsmenge, der Komplexität der Teilform und der Genauigkeitsanforderungen.
1. Sandgussprozess
Sandformguss.
Das Sandguss ist ein häufiger Produktionsprozess für die Herstellung von Metallteilen unterschiedlicher Gewichte und Größen. Es kann komplexe, detaillierte Teile mit einem beliebigen Metalllegierungstyp erzeugen. Automobilprodukte wie Zylinderköpfe, Kurbelwellen und Motorblöcke werden mit diesem Prozess hergestellt.
Das Sandguss verwendet typischerweise Formen aus grünem Sand, Wasserglas, Harzsand oder Materialien auf Silikonbasis wie natürlicher oder synthetischer Sand, um komplexe Metallgurte zu bilden. Gastungen sollen die Wahrscheinlichkeit von Rissen, Tränen oder anderen Defekten minimieren, indem ein moderates Schrumpf und Flexibilität während der Kühlphase des Prozesses ermöglicht werden. Das Hinzufügen von Ton stärkt den Sand, indem die Partikel enger Bindung gebunden werden.
Dieser Gussprozess hat vier Hauptschritte: Schimmelherstellung, Formen, Schmelzen und Gießen und Reinigen. Muster sind Formen um den Sand. Es hat zwei Teile: die untere Hälfte (untere Hälfte) und die obere Hälfte (obere Hälfte).
Wenn der Sand so komprimiert ist, um sich mit dem Muster auszurichten, wird die obere Form entfernt und extrahiert. Anschließend werden zusätzliche Einsätze (auch Kernboxen genannt) eingefügt und das Bewältigungsfeld ersetzt.
Geschmolzenes Metall wird sorgfältig in die Form gegossen und in die gewünschte Form verfestigen. Nach der Verfestigung wird das Guss entfernt, überschüssiges Metall und alle Sand- und Skalierungsrückstände entfernt.
Vorteil
Wirtschaftlich in Bezug auf die Produktionskosten
Ermöglicht das Gießen von Eisen- und Nichteisenmaterialien
Große Komponenten können hergestellt werden
Bietet Recyclingfunktionen
Kann Metalle mit hohen Schmelztemperaturen verarbeiten
Mangel
Die Verwendung dieser Methode für Produkte mit vorbestimmten Größe und Gewichtspezifikationen erfordert viel Arbeit.
Das Endprodukt hat oft eine raue Oberfläche Finish
Diese Casting -Methode ist weniger präzise als andere Casting -Prozesstypen.
2. Casting -Prozess
Das Gießen beinhaltet das Schmelzen eines niedrigen Schmelzpunkt -Metalls und das Injektieren von Form in eine fertige Form. Die Formen bestehen aus Stahl und verwenden hochmoderne Technologien wie CNC-Bearbeitung, um Präzision, hohe Präzision und Wiederholbarkeit in Bearbeitungsmetallteilen zu gewährleisten.
Der erste Schritt im Gussprozess besteht darin, eine wiederverwendbare Stahlform mit zwei Teilen zu erstellen. Dann die beiden Teile fest zusammenklemmen. Das geschmolzene Metall wird dann injiziert, nachdem das Schmiermittel angewendet wurde, was zur Regulierung seiner Temperatur beiträgt und die Entfernung des Gusss aus der Form erleichtert.
Es gibt zwei Hauptprozesse im Würfeln: Cold Chamber -Würfel und heißes Kammerguss. Jeder Prozess kann je nach Schmelzpunkten unterschiedliche Materialien bewältigen. Zum Beispiel wird der Gussprozess für die heiße Kammerstempel verwendet, um niedrige Schmelzpunktmaterialien wie Zink, Magnesium, Blei und Zinn zu verarbeiten. Im Gegensatz dazu ist kaltes Gussguss ideal für Aluminium.
Bei Legierungen mit höheren Schmelzpunkten wird nicht empfohlen, heiße Kammerformen zu verwenden, da dies die Pumpe beschädigen kann, da das Metall in direktem Kontakt damit landet. Es beinhaltet die Verwendung des Drucks eines Hydraulikstabes, um geschmolzenes Metall in eine Hohlraumform zu gießen.
Vorteil
Bieten eine gute Produktqualität und hohe Effizienz.
Sehr geeignet für die Massenproduktion
Bietet hohe Präzision und dimensionale Toleranzen
Schnelle Flussrate während des Gießens
Mangel
Die Werkzeugkosten sind relativ hoch
Gussteile sind anfällig für Schrumpfhöhlen und winzige Poren
Die Casting hat eine geringe Plastizität
3. Druckguss
Das Druckguss ist ein Herstellungsprozess, bei dem Metallteile mit Nettoform-Nahtoleranz erzeugt werden. Bei dem Prozess wird mit hoher Geschwindigkeit und Druck geschmolzenes Metall (Aluminium, Zink oder Magnesium) in eine Stahlform (geschlossene Form) injiziert. Eine Hälfte der Form ist abnehmbar, während die andere Hälfte festgelegt ist und beide auf dem Platten der Gussmaschine montiert sind.
Die flüssige Metalllegierung verfestigt sich sofort, um eine meshähnliche Komponente zu bilden, die dann extrahiert wird.
Abhängig vom aufgetragenen Druck gibt es zwei Arten von Druckgussguss: Hochdruckguss (HPDC) und Low-Pressur-Würfelguss (LPDC). Obwohl HPDC in ungefähr 50% der Leichtmetall -Legierungsproduktion verwendet wird, sind die Anwendungen viel breiter.
Zusätzlich ist HPDC für Gussteile von entscheidender Bedeutung, die präzise Toleranzen und komplexe Geometrien erfordern. Dank des zusätzlichen Drucks kann die Metalllegierung in die komplizierten Merkmale der Form gedrückt werden. LPDC hingegen wird typischerweise für größere, weniger kritische Komponenten verwendet.
Vorteil
Reduziert die Notwendigkeit der Verarbeitung nach dem Kasten
Bietet hohe Präzision und dimensionale Toleranzen
Der Casting -Prozess ist sehr effizient und die Produktqualität ist gut
Bereitstellung einer schnelleren Produktivität
Mangel
Nur Nichteisenmetallmaterialien
Hohe Werkzeugkosten beteiligten
4. Investitionsgast
Das Präzisions -Investitionsguss, auch als Lost Wachs Casting bekannt, verwendet ein Einweg -Wachsmuster, das mit Keramikmaterial beschichtet ist, das in die Form des Gießens festigt.
Der erste Schritt in diesem Casting -Prozess besteht darin, ein Wachsmuster zu erstellen, das normalerweise aus Wachs oder Kunststoff besteht. Da der Prozess präzise Messungen erfordert, machen mehrere Versuche und Fehler die Investition, die zu einem teuren Herstellungsprozess ausgeht.
Das Wachs wird in die Form gegossen, sorgfältig entfernt und dann mit Klebstoff oder feuerfestem Material beschichtet, um eine dicke Schale zu bilden. Zusätzlich werden mehrere Modelle auf das Haupttor zusammengestellt.
Sobald die Schale gehärtet wurde, wird das Modell umgedreht und im Ofen erhitzt, um das Wachs zu entfernen. Das geschmolzene Metall wird in die verbleibende Hülle gegossen und verfestigt sich in die Form der Wachsform. Zusätzlich wird die feuerfeste Hülle abgebrochen, um das fertige Guss zu enthüllen.
Dieser Casting -Prozess wird üblicherweise verwendet, um Stromerzeugung, Automobil- und Luft- und Raumfahrtkomponenten zu erzeugen.
Vorteil
Reduziert die Notwendigkeit der Verarbeitung nach dem Kasten
Bietet hohe Präzision und dimensionale Toleranzen
Der Casting -Prozess ist sehr effizient und die Produktqualität ist gut
Bereitstellung einer schnelleren Produktivität
Mangel
Nur Nichteisenmetallmaterialien
Hohe Werkzeugkosten beteiligten
5. Metallformguss
Permanente Form
Das Metallformguss ähnelt dem Zentrifugalguss und dem Würfelguss, insbesondere in wiederverwendbaren Formen. Diese Formen können aus Graphit, Stahl usw. bestehen und werden verwendet, um Gusseisen, Aluminium, Zink, Blei, Magnesiumlegierungen und andere Materialien zu gießen. Darüber hinaus verfügt es über mehrere Anwendungen für Elemente, die eine Reproduktion oder Massenproduktion erfordern.
Die für diesen Gussprozess verwendete Form enthält zwei Teile, die genau zu einer Öffnung oben passen, durch die geschmolzenes Metall gegossen wird. Während sich das Metall verfestigt, trennen sich die beiden Teile und enthüllen das fertige Gießen.
Der erste Schritt beim dauerhaften Schimmelpack besteht darin, die Form zu erhitzen, um sicherzustellen, dass sie feuchtigkeitsfrei ist und um Schäden an der Form während der thermischen Ausdehnung zu verhindern, wenn das geschmolzene Metall injiziert wird. Das Vorheizen verhindert auch, dass das geschmolzene Metall während des Gussprozesses verhärtet.
Sie können Schwerkraft-, Vakuumunterstützungs-, Druck- und Hohlgussmethoden verwenden, um geschmolzenes Metall in die Form zu gießen. Die Schwerkraftmethode ist normalerweise die billigste. Niederdruckmethoden sind ideal, wenn Formen relativ feine Details erfordern.
Bei der Verwendung der vakuumgestützten Methode wird Luft aus der Form entfernt, wodurch ein Vakuum entsteht, das das bereits geschmolzene Metall in die Form zieht. Niedrigdruck- und vakuumgestützte Methoden sind häufig für Teile mit feinen Details und engen Räumen geeignet.
Bei der Slush -Methode wird dagegen geschmolzenes Metall in eine dauerhafte Form gegossen und auf der Außenoberfläche der Form aushärten. Sobald das Oberflächenmaterial vollständig verfestigt ist, wird das verbleibende geschmolzene Metall evakuiert, wodurch ein hohles Gießen bleibt.
Vorteil
Bietet eine verbesserte Oberflächenfinish und dimensionale Genauigkeit
Der Prozess bietet eine hohe Produktivität
Der Prozess kann Teile verschiedener Größen und Formen produzieren
Verwenden Sie wiederverwendbare Formen
Mangel
Die anfänglichen Werkzeugkosten sind höher
Es bietet begrenzte Komplexität
Das Ändern von Designs kann zeitaufwändig und teuer sein
6. Zentrifugal -Casting
Das Zentrifugalguss beruht auf der Schwerkraft, die in einer rotierenden Form erzeugt wird, um lange zylindrische Teile wie Gusseisenrohre zu erzeugen.
Beim Zentrifugalguss wird geschmolzenes Metall in eine vertikale oder horizontale rotierende Form gegossen, die in einem Wasserspray oder einer Jacke eingeschlossen ist. Moltenes Metall wird durch einen Schlitz mit einer Kelle vorsichtig in die Form gegossen. Wenn geschmolzenes Metall in das Guss eintritt, erstreckt es sich bis zu beiden Enden der Form. Aber zuerst ist es in die Glocke eingeflocken, aus der es in das Gießen geht und die gesamte Länge in die Form fortsetzt.
Die Zentrifugalbewegung erzwingt das geschmolzene Metall in Richtung der Wände der Form, wo sie zu einem Rohr härtet. Zusätzlich zu Rohren kann das Zentrifugalguss auch Zylinderliner, Schwungräder, axisymmetrische Teile usw. herstellen.
Vorteil
Bietet eine verbesserte Oberflächenfinish und dimensionale Genauigkeit
Der Prozess bietet eine hohe Produktivität
Der Prozess kann Teile verschiedener Größen und Formen produzieren
Es verwendet wiederverwendbare Formen
Mangel
Die anfänglichen Werkzeugkosten sind höher
Es bietet begrenzte Komplexität
Das Ändern von Designs kann zeitaufwändig und teuer sein
7. Vakuumguss - Zentrifugal -Casting
Vakuum-, Polyurethan- oder Polyurethanguss verwendet typischerweise Silikonformen, um Plastik- und Gummi -Teile in einem Vakuum zu produzieren. Silikonformen werden nach dem herkömmlichen Injektionsformprozess 3D geformt und hergestellt.
Während dieses Gussprozesses ist das Modell mit Einsätzen, Kernen und Ankündigungen ausgestattet und dann in eine Gussbox gelegt. Anschließend werden die Steigungen hinzugefügt, damit die Luft aus der Form entweichen kann. Silikon wird dann über das Mastermodell gegossen und in die Gusskiste gelegt, die das Modell bedeckt und füllt.
Nachdem Sie 8 Stunden oder mehr bei 40 Grad C (104 Grad F) geheilt haben, entfernen Sie die Gusskiste und den Steigrocker. Die gehärtete Form wird dann unter Verwendung eines Wellenmusters geschnitten, um die weibliche Höhle des Teils freizulegen. Das Wellenmuster gewährleistet normalerweise die korrekte Ausrichtung der Schimmelpilzhälften während des Gießens.
Das Harz für das Teil wird dann in einer Gussschüssel vorbereitet und in gleichen Proportionen gemischt. Die Harzmischung wird dann unter Vakuum in die Form gegossen, um Hohlräume oder Lufttaschen zu vermeiden.
Sobald das Harz gegossen ist, wird die Form in einer temperaturgesteuerten Kammer ausgehärtet und dann aus der Form entfernt. Die Tore und Riser werden dann aus dem Gießen des fertigen Teils entfernt, und alle rauen Oberflächen oder Unvollkommenheiten werden behandelt und fertiggestellt.
Vorteil
Ideal für die kleine Chargenproduktion
Es bietet verbesserte mechanische Eigenschaften und Oberflächenqualität
Keine teure, komplexe Werkzeuge, die für die Fertigstellung erforderlich sind
Produkte können hitzebehandelt und geschweißt werden
Mangel
In Metallgussverfahren verwendete Formen haben eine kurze Lebensdauer
Gussteile können hohle Probleme haben
8. Gipsguss
Dieser Casting -Prozess ist dem Sandguss sehr ähnlich. Modelle werden oft mit einer Anti-Stick-Verbindung beschichtet, um zu verhindern, dass sie an der Form festhalten.
Die Form besteht aus Gips oder Calciumsulfatpflaster, gemischt mit Asbest, Talk, Natriumsilikat, Sand und Wasser. Die Mischung dieser Zutaten bildet eine Aufschlämmung, die auf die Form gesprüht wird, die mit einem Anti-Stick-Mittel besprüht wurde, um zu verhindern, dass der Gips an der Form haftet.
Entfernen Sie die Form aus dem Modell und lassen Sie sie trocknen. Sobald die Form trocknen ist, werden die Form und der Kern zusammengesetzt und geschmolzenes Metall wird in sie gegossen. Wenn sich das Metall verfestigt und verhärtet, wird die Form sorgfältig gebrochen, um das endgültige Guss zu enthüllen.
Vorteil
Es kann dünnwandige, komplexe Formen werfen.
Es erzeugt Gussteile mit einer glatten Oberfläche.
Es bietet ein höheres Maß an dimensionaler Genauigkeit.
Mangel
Kupferbasierte und Aluminiumlegierungen haben nur begrenzte Anwendungen
Nicht für hohe Schmelzpunktmaterialien empfohlen
Der Gipsgussguss ist etwas teuer
Bei der Auswahl eines kundenspezifischen Herstellers für Präzisionsinvestitionen müssen Sie seine Prozessfunktionen, die Materialpalette, die Qualitätskontrolle und die Serviceebene berücksichtigen. Ningbo Suijin Machinery Technology Co., Ltd. kann benutzerdefinierte Präzisions -Investitionsdienste anbieten. Wir konzentrieren uns darauf, Kunden hochpräzise, komplexe Produktionsdienste für die Herstellung von Metallteilen zu bieten. Investitionsguss (auch als Lost Wachs Casting bekannt) ist ein Präzisionsgussprozess, der Teile mit präzisen Abmessungen und hohem Oberflächenfinish erzeugen kann. Es wird in Luft- und Raumfahrt, Automobil, medizinisch, Energie und anderen Bereichen häufig verwendet.